Somos um fabricante direto e a nossa fábrica está localizada na vila de Jingzhou, no concelho de Jing, na cidade de Hengshui, na província de Hebei, na China.

O prazo de produção das amostras é de aproximadamente 15 a 20 dias.

A capacidade de processamento de um filtro-prensa JW depende do volume da câmara, do número de placas de filtração e da área efetiva de filtração. Calculamos a capacidade utilizando a seguinte fórmula:

Volume de processamento (m³) = Volume da câmara × Ciclos por hora × Tempo de funcionamento.

A seleção de um modelo requer a análise das propriedades do material (por exemplo, teor de sólidos e distribuição granulométrica) e dos requisitos do processo (por exemplo, conceção de descarga aberta vs. descarga fechada). Contacte a nossa equipa de engenharia com as especificações do seu material para obter uma recomendação personalizada.

– Polipropileno (PP): Adequado para ácidos e álcalis fracos (pH 1–12). Económico. Resistência à temperatura até 80 °C.

– Borracha: Ideal para lamas abrasivas (por exemplo, rejeitos mineiros) devido à sua elevada resistência ao desgaste.

– Aço inoxidável (304/316L): Resistente a meios altamente corrosivos (por exemplo, cloretos e ácidos orgânicos) com uma tolerância à temperatura de até 150 °C.

A JW fornece relatórios de ensaios de resistência à corrosão dos materiais, mediante pedido, para validação.

A vida útil do tecido filtrante depende das características do material (por exemplo, viscosidade e aspereza das partículas) e da frequência de limpeza. Recomendamos as seguintes práticas:

– Aplique a retrolavagem combinada com limpeza por ultrassons para restaurar a permeabilidade.

– Utilizar tecidos compostos de dupla camada (por exemplo, polipropileno e poliéster) em ambientes de elevada abrasão.

O intervalo de substituição padrão é de 3 a 6 meses. Para um melhor desempenho anti-entupimento, estão disponíveis tecidos filtrantes revestidos a PTFE como uma opção de atualização.

Os parâmetros-chave para a redução da humidade incluem:

– Aumento da pressão de alimentação (intervalo de regulação: 0,8–2,0 MPa)

– Ativação da compressão da membrana (a compressão secundária reduz a humidade em 5–10 %).

– Prolongamento do tempo de sopro de ar através do sistema de controlo PLC.

– Otimização da malha (recomenda-se uma malha de 800–1 200 para partículas finas).

Fugas: Verifique o alinhamento das bordas do tecido filtrante, certifique-se de que a pressão hidráulica atinge ou excede o valor nominal (por exemplo, 25 MPa) e inspecione as superfícies de vedação quanto a sinais de desgaste.

– Desalinhamento da placa: Calibre a nivelamento da placa de impulso, lubrifique as hastes-guia e resolva os problemas de sincronização do cilindro hidráulico, o que poderá exigir a recalibração do sensor de deslocamento.

Características das prensas de filtro automáticas:

– Sistema de deslocamento de placas totalmente automático (acionado por servomotor com precisão de posicionamento de ±0,5 mm).

– Braços de lavagem de alta pressão para limpeza do pano em linha a 360°.

– Um painel HMI inteligente para pré-configuração da pressão, do tempo de ciclo e do diagnóstico de avarias.

Em comparação com os modelos manuais, a automatização reduz as necessidades de mão-de-obra em até 90% e aumenta a eficiência em mais de 30%.

Sim. As soluções disponíveis incluem:

– Placas de filtragem aquecidas a vapor (uniformidade de temperatura de ±3 °C).

– Placas de aço inoxidável com juntas de EPDM (resistentes até 150 °C).

– Para meios agressivos (por exemplo, ácido fluorídrico): placas revestidas a PVDF ou construídas em liga de titânio.

Indique a composição química do fluido do seu processo para obter um projeto anticorrosão personalizado.

Manutenção de rotina: Substitua o óleo hidráulico a cada 2 000 horas de funcionamento (grau ISO VG46) e lubrifique as hastes-guia semanalmente com massa lubrificante de lítio.

Proteção contra sobrecarga: Evite exceder a pressão nominal de alimentação; recomendamos a instalação de sensores de pressão para o desligamento automático.

Prevenção da corrosão: Lave bem as câmaras com água após o desligamento para evitar a formação de incrustações e a acumulação de resíduos.

Garantia global de 12 meses que abrange os sistemas hidráulicos e os componentes elétricos.

Resposta remota em 4 horas e envio de peças sobressalentes de emergência em 48 horas (estoque disponível de placas, panos, vedantes e muito mais).

Formação gratuita para operadores, incluindo manuais multilingues e vídeos de manutenção.