Somos un fabricante directo y nuestra fábrica está situada en la localidad de Jingzhou, en el condado de Jing, ciudad de Hengshui, provincia de Hebei, China.

El plazo de entrega de las muestras es de unos 15 a 20 días.

La capacidad de procesamiento de una prensa de filtro JW depende del volumen de la cámara, del número de placas filtrantes y de la superficie efectiva de filtración. Calculamos la capacidad mediante la siguiente fórmula:

Volumen de procesamiento (m³) = Volumen de la cámara × Ciclos por hora × Tiempo de funcionamiento.

Para seleccionar un modelo es necesario analizar las propiedades del material (por ejemplo, el contenido en sólidos y la distribución granulométrica) y los requisitos del proceso (por ejemplo, diseño de descarga abierta frente a descarga cerrada). Póngase en contacto con nuestro equipo de ingeniería y facilítele las especificaciones de su material para que le ofrezcamos una recomendación personalizada.

– Polipropileno (PP): Apto para ácidos y álcalis débiles (pH 1–12). Rentable. Resistencia a temperaturas de hasta 80 °C.

– Caucho: Ideal para lodos abrasivos (p. ej., residuos mineros) debido a su elevada resistencia al desgaste.

– Acero inoxidable (304/316L): Resistente a medios altamente corrosivos (p. ej., cloruros y ácidos orgánicos) con una tolerancia a la temperatura de hasta 150 °C.

JW proporciona, previa solicitud, informes de ensayos de resistencia a la corrosión de los materiales para su validación.

La vida útil de la tela filtrante depende de las características del material (por ejemplo, la viscosidad y la aspereza de las partículas) y de la frecuencia de limpieza. Recomendamos las siguientes prácticas:

– Aplicar un retrolavado combinado con limpieza por ultrasonidos para restablecer la permeabilidad.

– Utilizar telas compuestas de doble capa (por ejemplo, polipropileno y poliéster) en entornos con alta abrasión.

El intervalo de sustitución estándar es de 3 a 6 meses. Para mejorar el rendimiento anti-obstrucción, se ofrecen telas filtrantes recubiertas de PTFE como mejora opcional.

Entre los parámetros clave para la reducción de la humedad se incluyen:

– Aumento de la presión de alimentación (rango de ajuste: 0,8–2,0 MPa)

– Activación de la compresión de la membrana (la compresión secundaria reduce la humedad entre un 5 % y un 10 %).

– Prolongar el tiempo de soplado de aire mediante el sistema de control PLC.

– Optimizar el tamaño de malla (se recomienda una malla de 800 a 1.200 para partículas finas).

Fugas: Comprueba la alineación de los bordes de la tela filtrante, asegúrate de que la presión hidráulica alcance o supere el valor nominal (por ejemplo, 25 MPa) e inspecciona las superficies de sellado para detectar posibles signos de desgaste.

– Desalineación de la placa: Calibre la nivelación de la placa de empuje, lubrique las varillas guía y solucione los problemas de sincronización del cilindro hidráulico, lo que puede requerir recalibrar el sensor de desplazamiento.

Características de las prensas de filtro automáticas:

– Sistema de desplazamiento de placas totalmente automático (accionado por servomotor con una precisión de posicionamiento de ±0,5 mm).

– Brazos de lavado a alta presión para la limpieza en línea de las telas en 360°.

– Un panel HMI inteligente para el preajuste de la presión, el tiempo de ciclo y el diagnóstico de averías.

En comparación con los modelos manuales, la automatización reduce las necesidades de mano de obra hasta en un 90 % y aumenta la eficiencia en más de un 30 %.

Sí. Entre las soluciones disponibles se incluyen:

– Placas de filtro calentadas por vapor (uniformidad de temperatura de ±3 °C).

– Placas de acero inoxidable con juntas de EPDM (resistentes hasta 150 °C).

– Para medios agresivos (por ejemplo, ácido fluorhídrico): placas recubiertas de PVDF o fabricadas en aleación de titanio.

Indique la composición química del fluido de su proceso para que podamos ofrecerle un diseño anticorrosión a medida.

Mantenimiento rutinario: Sustituya el aceite hidráulico cada 2.000 horas de funcionamiento (grado ISO VG46) y lubrique las varillas guía semanalmente con grasa de litio.

Protección contra sobrecargas: Evite superar la presión de alimentación nominal; recomendamos instalar sensores de presión para la parada automática.

Prevención de la corrosión: Enjuague a fondo las cámaras con agua tras la parada para evitar la formación de incrustaciones y la acumulación de residuos.

Garantía global de 12 meses que cubre los sistemas hidráulicos y los componentes eléctricos.

Respuesta remota en 4 horas y envío de piezas de recambio de emergencia en 48 horas (disponemos de stock de placas, paños, juntas y mucho más).

Formación gratuita para los operarios, con manuales multilingües y vídeos de mantenimiento incluidos.